近日，我國自主研發(fā)的單套規(guī)模最大的合成氣制乙二醇技術工業(yè)裝置開車成功，并平穩(wěn)運行近2個月，優(yōu)等品率達100%。該裝置以低溫甲醇洗裝置的凈化氣為原料，采用先進的合成氣間接生產乙二醇工藝技術，既可降低原油進口依存度，又可實現煤炭的清潔高效利用，標志著我國現代煤化工關鍵技術取得新突破，合成氣制乙二醇行業(yè)進入“大裝置”時代。

據了解，由寧波中科遠東催化工程技術有限公司(以下簡稱中科遠東)開發(fā)的，山東華魯恒升化工股份有限公司年產50萬噸大型乙二醇裝置日前打通全部流程。11月13日，該裝置生產負荷達到100%，日產量達1490噸，接近日產量1500噸的設計值，且優(yōu)等品率達100%。

中科遠東市場總監(jiān)趙柏在會上表示，該裝置的成功開車創(chuàng)造了多項紀錄：乙二醇裝置開車時間最短;產品達到100%優(yōu)等品;真正意義上實現了乙二醇裝置大型化;設備全部實現國產化;裝置單位投資最低。作為國內首套大型50萬噸乙二醇示范項目，在無先例可循的基礎上研發(fā)建設投產，并且在一個半月內迅速達到100%滿負荷，且裝置運行穩(wěn)定，產品質量全優(yōu)，證明了中科遠東合成氣制乙二醇工藝技術成熟可靠，性能良好。

華魯恒升副總工程師高嵐表示，建設50萬噸乙二醇裝置是公司的重大決策和舉措，裝置的順利竣工投產是華魯恒升歷史上的重大里程碑。

中國成達工程有限公司副總經理王允升表示，該裝置面臨著單套裝置規(guī)模最大、超大型設備、大直徑薄壁管三大技術挑戰(zhàn)。在項目的設計、建設、試車、投產全過程中通過各方的共同努力，創(chuàng)下了一次投料開車成功、生產達標耗時最短、產品質量優(yōu)異、關鍵設備過程大型化、全部設備材料國產化、投資節(jié)省等成績。

據中科院寧波材料所博士李通介紹，中科遠東依托中科院寧波材料所進行了大量詳盡的基礎實驗，使裝置大型化有據可依。整個工藝包內容完整，全面覆蓋了科研、工程、技術及生產。使整個項目從前期論證到開工建設，再到運行生產都十分順利，每個階段能合理交叉，有條不紊，真正做到了有機結合。

資料顯示，乙二醇主要用于生產PET，占總消費量約90%，其它用于生產防凍液及精細化工品。我國作為全球最大的聚酯產銷國，也是全球第一大乙二醇消費國。長期以來由于原料限制，我國乙二醇產能增速有限，同時國內需求增速維持高位，預計2020年國內乙二醇需求量將達1500萬噸。然而，我國乙二醇的對外依存度居高不下，2017年我國乙二醇總產能達到840萬噸左右，產量為658萬噸，進口數量為871萬噸，對外依存度高達57%。

目前，乙二醇合成路線可以分為兩類：石油合成路線和非石油合成路線。其中，煤制乙二醇技術在非石油合成路線脫穎而出，隨著技術的不斷成熟，已成為乙二醇發(fā)展的主力軍。據了解，目前石油基乙二醇產能約占56%，煤制乙二醇約占35%，其余為甲醇制乙二醇。

趙柏認為，新技術可完全替代石油法制乙二醇技術路線，提高我國乙二醇自給能力。下一步，中科遠東擬進入資本市場，成為國際一流的催化工程技術研發(fā)公司。

與會專家表示，在我國富煤缺油少氣背景下，發(fā)展煤制乙二醇大型化技術，有助于填補國內巨大的市場缺口，繼而帶動下游聚酯產業(yè)的發(fā)展。這既為煤炭清潔高效利用開辟出了一條新途徑，也有力保障了國家能源安全和能源結構優(yōu)化。

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